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重庆钢铁炼钢厂以算账经营为指挥棒，在合金消耗、中包温度合格率、内控成分合格率三大核心指标上发起降本攻坚。通过构建“数据驱动决策、全员参与核算、创新突破瓶颈”的精益管理体系，将每吨钢的成本细化到到多个管控点，实现从“粗放管理”到“颗粒归仓”的蜕变。
合金消耗“瘦身记”：
从“大水漫灌”到“精准滴灌”
在目前炼钢工序降本遭遇瓶颈的情况下，炼钢厂冶炼丙班将降低合金消耗作为降本增效的核心突破口，以提高精准控制转炉终点氧操作技能为关键抓手，构建起一套“数据驱动决策、工艺深度优化、全员协同攻坚”的精细化管理体系。
通过精准控制转炉冶炼终点氧含量，使冶炼丙班6月合金消耗8.7kg/t，较车间平均消耗9.3kg/t低0.6kg/t。实现合金成本约12万元。
中包温度“恒温术”：
秒级响应破解连铸难题
针对中包温度合格率这个难题，精炼丙班班长周欢强化培训机制，把控制中包温度合格率的重点工作落实在操作过程中的细节把控上。
根据钢包状况、钢水温度、连铸节奏等因素，精确调整出站温度；在测温前确保氩气搅拌充分，使钢水温度均匀；避免在出站前加入大量合金或喂线，以减少物理吸热对钢水温度的影响。
最终精炼丙班6月指标中包温度合格率96%，比目标92.8%高出3.2个百分点，共计节约成本约8万元。
成分内控“绣花功”：
毫米级调控铸就质量标杆
为精准控制钢水成分，提高钢材质量，炼钢车间乙大班注重团队协作，各岗位之间沟通顺畅、配合默契，并积极推进标准化作业。
通过一系列措施的实施，成功实现了内控成分合格率的显著提升。乙大班内控成分91.34%，目标91%，比目标高0.34%。节约成本约5.95万元。
编辑：@ssssss
