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11月3日，亚洲物流展 CeMAT Asia 开幕。展区内，仓储机器人最不缺的是单机演示：一台机器人在地面快速移动搬运，或者机械臂抓起一件物品。这些演示直观，但有个更根本的问题是，客户未来真正要买单的，是某一台机器人跑得多快、抓得多准？还是一整仓能连续、稳定地运转，并最终实现无人化自主运营和进化？ 带着这个问题走到极智嘉展台，会发现它的展示逻辑正是后者。现场以“全仓自主，极智进化”为主题，铺开了一个庞大的全品类产品矩阵。业内人士对此给出了直观的评价：“全场最全、效率最高之一”。值得关联的是，在展会前极智嘉发布了《24/7自主智能仓计划》，并明确提出下一阶段目标：推动仓库迈向7×24小时无人化自主运营与自主进化。 极智嘉在展台上秀出的“全”与“快”，在自主智能仓计划里究竟扮演什么角色？剥开展台表象，我们或许能看到仓储行业下阶段竞争的真实逻辑。 01 “全场最全”：全品类、全场景、全流程， 适配不同市场需求 何为全？根据CeMAT上极智嘉的现场演示，“全”可归为全品类､全场景覆盖，逐步延伸至全流程。拆解来看，这其实是在回答市场的三个递进诉求。 全品类AMR方案，解决“有没有”的问题 SKU的复杂性、订单结构碎片化等因素，催生着料箱、托盘、货架多种存储形态。在展台上，极智嘉分别亮出了货箱到人、托盘到人、货架到人的AMR差异化矩阵。客户无需东拼西凑，即可选择在一套系统下配齐适合不同业务形态的方案。 全场景覆盖，解决“适不适合”的问题 同样，面对不同仓库条件、吞吐需求和投资预算，即便是同一类存拣方案也需要差异化设计，一套方案不可能完美适配所有场景。对此，针对货箱到人、托盘到人、货架到人每条产品线，极智嘉提供了不同的技术路线，以满足不同行业客户场景的需求。 在料箱领域，极智嘉推出三种互补技术路线。其中，RS Hyper作为攀爬形态方案，兼顾高存储密度与超高吞吐（MFC前置仓、生鲜B2C

编辑｜Youli 11 月 3 日，上海新国际博览中心，CeMAT 2026 现场人潮涌动，货架之间一台台机器人穿梭其中，展示着对货物的抓取、分拣与转运…… 仔细观察，一个明显的变化正在发生：原本属于物流行业的展会，俨然成了具身智能角逐实战能力的新擂台，宇树、星动纪元、自变量等众多具身智能玩家集体“跨界”涌入。 仓储物流，似乎正成为物理 AI 走出实验室、产业落地的“主战场”。 然而，真实仓储不同于实验室，对机器人提出了更高难度的挑战，海量 SKU 每天都在动态变化，商品的材质、形状、反光特性与堆叠姿态各不相同。 这意味着，具身机器人既要具备足够强的泛化能力，又要保持稳定的作业节拍。但现实中，厂商往往面临两难：要么具备泛化能力但动作迟疑、节拍过慢，无法满足商业生产节奏；要么动作敏捷但依赖预设示教，商品品类稍有变化即停摆…… 而在展台上，极智嘉展示了另一种可能。 搭载了 Gravity 具身模型的机械臂面对现场观众递过来的陌生物品，能随机应变，完成挑战…… 面对日化用品、瓶装饮料等不同类型的商品，通用人形机器人 Gino 1 都能够连续完成抓取、拣选，而且还能进行料箱搬运。整个过程中，动作迅捷流畅，全程保持极高的连续作业稳定性。 从单机操作到与仓储机器人协同作业，极智嘉的野心显然不只是制造一台高效具身机器人，更重要的是，如何让具身智能融入整座仓库，与其他机器人协同工作，释放系统级整仓生产力。 兼具强泛化与高效率背后的 Gravity 能力底座 展台上 Gino 1 和松灵臂的高效表现，背后依托的是极智嘉自主研发的 Gravity 具身智能模型所构建的综合能力体系。 现场极智嘉让 Gino 1 制作一顿早餐，在这一复杂长程任务中，模型将多种精细操作自主编排、有序衔接，即使作业状态发生变化，依然稳定完成全套任务，展现出兼顾精细操作与长程稳定作业的综合能力。 而旁边的大屏则展示动作

11月3日，亚洲物流展 CeMAT ASIA 盛大开幕。全球智能机器人引领者极智嘉 (Geek+, 股票代码: 2590.HK) 携通用人形机器人 Gino 1、 货箱到人RoboShuttle Hyper、托盘到人SkyCube等全品类机器人天团震撼亮相，展示具身创新和全栈极效，呈现仓储智能化新图景。 此次全品类机器人同台作业，为极智嘉近日发布的 24/7 自主智能仓计划提供了现场实证。 全仓自主化的关键，在于既能完成标准任务，也能应对真实作业中的变化。只有进一步覆盖柔性操作与异常处理，减少流程中对人工介入的依赖，才能构成持续全天候运行的基础。 在具身智能展区，通用具身机器人 Gino 1、Gravity 具身模型与无人拣选工作站同台展出，共同呈现从多样物品操作、复杂任务执行到连续拣选的能力，推动自动化向更广泛的仓储场景延伸。 Gino 1：强泛化、高效率 极智嘉通用人形机器人Gino 1搭载自研 Gravity 具身智能模型，在展台上连续拣选日化商品、瓶装饮品等传统自动化难以处理的物品，自主完成料箱搬运与更换，是全场极少数兼具强泛化和高效率的具身机器人。 从海量商品拣选到仓储多任务衔接，Gino 1 不仅覆盖拣货、搬箱、巡检等仓内主流人工操作场景，还可与移动机器人、专用工作站协同作业，端到端跑通拣选全流程，推动单机操作能力转化为完整作业流程中的生产力。 Gravity 具身模型： 举一反三、预测未来、鲁棒抓取、自主恢复 同场展示的Gravity具身模型，演示围绕混杂物品清箱、陌生物品拣选挑战、与早餐制作复杂长程任务展开，体现出 Gravity 模型的强泛化能力、高作业效率及鲁棒性。 在早餐制作这一复杂长程任务中，Gravity 展现出兼顾精细操作与长程稳定作业的综合能力。现场屏幕同步呈现预测画面与实际操作画面，通过“预演”与“执行”的直接对

随着 CeMAT ASIA 2026 拉开帷幕，极智嘉（Geek+，2590.HK）进一步拓展托盘自动化解决方案矩阵，正式发布 RoboPallet 托盘大小车方案，完善面向不同流量需求的托盘自动化布局。 RoboPallet 面向新仓建设与既有人工叉车仓升级，针对中等流量托盘作业，将高位存取与地面转运交由大小车协同完成，并支持复用现有横梁货架与托盘，帮助客户在控制改造投入的同时提升作业效率。 通过标准化模块部署，RoboPallet最快1个月即可交付；托盘到人结合智能闲时理货，拣选效率较人工仓可提升三倍以上。在适配的旧仓改造场景和配置下，投资回报周期最快可达1年。 方案尤其适合净高13米以下、吞吐需求适中的托盘仓，预计于2027年1月进入量产并推向市场。 快慢流场景匹配不同托盘方案 针对不同流量托盘仓储需求，极智嘉提供差异化的自动化解决方案。 面向高流量、高密度托盘存储场景，现有 SkyCube 托盘四向车方案通过立体存储与智能调度，提高仓储空间利用率及出入库效率。 面向中等流量新仓建设与既有人工叉车仓升级需求，RoboPallet 托盘大小车方案，以柔性、轻量化的方式推动仓库自动化升级。 大小车协同作业， 提升托盘存取效率 RoboPallet通过大小车分工，将高位存取与地面转运并行组织。RP11高位叉车负责货架内垂直存取，RP2低位叉车或P系列机器人负责低位缓存区与工作站之间的水平转运。全部设备由RMS机器人管理系统统一调度，衔接托盘存取、供货与工作站拣选。 轻改造、高回报、快交付 01｜复用横梁货架，投资可控，最快1年回本 复用现有横梁货架，兼容“田”字、“川”字托盘，支持木托盘，无需额外增加母托盘，免去货架更换成本。在适配的旧仓改造场景下，最快1年回本。 02｜三倍提效，智能闲时理货优化作业效率 RoboPallet 托盘大小车方案相较人工仓，拣选效率提升三倍以上

AI 正在改变机器人，也在改变机器人创造价值的方式。 随着物理 AI 技术的发展，机器人的能力正在从存储、拣选等相对结构化的任务，向更复杂、更灵活的物理操作延伸。与此同时，AI 也正在深入多机器人协同、业务流程和仓储运营，让智能逐渐贯穿整个仓储系统。 当机器人智能与系统智能持续增强、不断融合，仓储自动化正在进入新的发展阶段。 基于这一趋势，极智嘉今日正式宣布《24/7 自主智能仓计划》，明确下一阶段的发展目标与推进路径：大力发展具身智能与全仓智能，依托端到端机器人解决方案和仓库大脑，推动仓库迈向7×24小时无人化自主运营与自主进化，并依托全球规模化商业基础，让自主智能仓成为支撑未来商业与社会运行的新一代生产力基础设施。 24/7自主智能仓，将突破传统仓库对人工班次和现场值守的依赖。无论是夜间、周末还是订单高峰，仓库都能持续响应业务需求，不仅提升订单履约效率、供应链响应速度与运营韧性，还能缓解夜班用工和现场管理压力，充分释放仓储设施与机器人系统的产能潜力，推动整仓生产力实现跃升。 实现7×24小时无人化自主运行，对仓储智能化提出了更高层级的技术挑战。面对复杂多变的真实仓储环境，大量长尾场景和未知异常，对具身智能模型的场景泛化、多模态感知、物理世界建模与长程任务规划能力提出更高要求。 大规模机器人集群、自动化设备与业务流程之间的动态耦合，则考验着软件系统的实时决策、自适应调度和全局优化的运营能力。更深层的挑战，是如何提升整个机器人仓面对不确定性与突发故障时的鲁棒性、容错能力和自主恢复能力，并通过持续学习与跨场景知识迁移，让系统在长期运行中不断进化。只有突破这些技术难题，才能真正将全天候运行转化为稳定可靠、具有经济效益的生产力。 对于极智嘉而言，这并不是一个从零开始的新方向。 它建立在三个已经长期形成的核心优势基础之上： 1. 覆盖广泛仓储任务与流程、融合具身智能的端到端机器人解

2026 CeMAT 开幕进入倒计时！全球智能机器人引领者极智嘉 (Geek+，股票代码：2590.HK) 将携全品类机器人矩阵重磅亮相：RoboShuttle Hyper 货箱到人攀爬机器人迎来全球首秀，无人拣选工作站现场实景演绎，以及多款智能仓储解决方案一同亮相。 按业务需求选择自动化方案 极智嘉持续深化托盘、货箱和无人拣货三大方向，以互补技术路线完善解决方案矩阵。客户可结合仓库条件、订单流量、存储密度、SKU 结构与投资目标，按需组合存储、搬运和商品级拣选能力，并随业务变化逐步扩展自动化。其中，RoboPallet 托盘大小车面向中等流量场景下的新仓建设与既有仓升级，丰富托盘自动化的柔性部署选择，方案预计于2027年1月进入量产并推向市场，配合机器人、软件与数据的协同，为整仓生产力提升提供支撑。 托盘方案兼顾高密度存拣与柔性升级 在托盘领域，极智嘉以 SkyCube 四向穿梭车和 RoboPallet 托盘大小车两条互补技术路线，适配不同存拣流量、仓库条件与部署需求。 SkyCube 四向穿梭车方案面向高密度、高流量存拣需求，采用“上存下拣”构型：上层四向穿梭车完成多进深托盘密集存取，提升机衔接上下层，下层拣选机器人将托盘送至工作站。同一系统衔接整托出库、整箱与拆零拣选，适配零售电商 B2B、B2C 同仓履约及制造业物料配送，同时适用于冷库场景。方案支持分期建设，并可按需调整机器人数量。 托盘大小车支持柔性部署与资产复用 RoboPallet 托盘大小车面向中等流量场景下的普通新仓建设与既有仓升级，尤其适合净高 13 米以下、SKU 多、吞吐需求适中的传统人工叉车仓及租赁仓。方案可复用现有横梁货架，兼容“田”字、“川”字托盘，同时支持木托盘，无需额外增加母托盘，减少设施更换与改造投入。 RP11 高位叉车负责垂直存取，RP2 低位叉车或 P 系列机

金秋时节，万象焕新。近日，极智嘉北京、上海两地办公地正式乔迁新址，开启新征程。 此次乔迁是极智嘉聚合创新力量、迈向更高目标的重要起点。立足全新空间，我们将凝聚团队合力、深化研发与业务协同，加速具身智能的创新与应用，以AI+机器人技术创新驱动效率提升，赋能业务持续增长，并携手客户与合作伙伴，共赢智能物流新未来！ 极智嘉北京办公地址： 北京市朝阳区酒仙桥路10号 恒通商务园之所ICC南塔7层 极智嘉上海办公地址： 上海市长宁区天山西路567号 神州智慧天地3层C单元 一起看看极智嘉的新家吧！ 北京 上海 全新启程，恭候莅临！ 更多精彩内容 文章原文

在前置仓（MFC）、集货仓等“小面积、高流量”场景中，每一个作业环节都直接牵动整体效率。 尤其当机器人将货箱送达工作站后，若只能在站前排队等待人工处理，那么机器人数量越多，排队等待的时间反而可能越长。同时，人员的拣选效率也会影响机器人的下一步任务衔接。前端存取能力再强，若无法高效转化为单站吞吐，系统整体效率依然会受限。 极智嘉 RoboShuttle Hyper 货箱到人方案通过输送线工作站，以输送线缓存替代机器人排队，实现机器人“即放即走”。工作站输送线可缓存货箱并确保持续供箱，不仅性价比更高，也能实现连续供箱，避免机器人排队，从而提升整体效率。 双线缓存： 输送线缓存替代机器人排队 攀爬机器人需要承担行走、爬升与取放箱等多项任务。若让它停在工作站前等候拣选，就会占用本可用于下一轮存取的时间。 RS Hyper 通过双线输送结构承接送达货箱。机器人完成交接后，可从另一条输送线取箱并离站，继续执行下一个搬运和取放任务。货箱则留在输送线上，按工作站的作业节拍进入拣选点位。Max 双点位工作站可缓存至少 5 个货箱，减少人员等箱的情况。 双点位拣选： 让作业连续衔接 RS Hyper 工作站提供单点位与双点位两种方案。单点拣选工作站的供箱效率可达 450 箱/小时，Max 双点拣选工作站支持左右两个拣选点位连续作业，拣选员可在固定位置完成左拣右播等任务。 Max 双点工作站的供箱效率最高可达 800 箱/小时，领先行业水平 30% 以上。双线缓存持续送箱，两个点位衔接作业，让工作站在高峰时保持更稳定的拣选节拍。 送箱与拣选分开运行： 释放有效作业时间 机器人负责把货箱送达，输送线负责缓存和周转，作业人员在工作站完成拣选。三个环节各自连续运行，减少“人等车、车等人”造成的停顿。 从货架取箱、地面搬运到工作站供箱，RS Hyper 让货箱流转更顺畅，也让机器人把更多时间用

如果说“密度”决定了立体仓库的容纳上限，那么“柔性”则直接决定了托盘立库在复杂商业环境中的适应性和竞争力。 传统堆垛机方案（ASRS）在仓储业已沿用多年，但在当下碎片化订单、多渠道融合的复杂业态下，其原有的“刚性”优势，正在演变成对业务发展的“限制”：设备仅适配整托盘存储和大批量出入库，无法应对高频、散件的拆零拣选。运力在项目之初便被锁定，无法随业务波动动态调节。堆垛机与巷道强绑定的模式，带来单点故障即封锁整条巷道作业的风险。 作为新一代托盘立库解决方案，极智嘉 SkyCube 托盘到人方案通过独特的上存下拣架构与强大的多机调度能力，在多个维度展现出显著的系统柔性。 业务场景的柔性 首创“上存下拣”，一仓满足多业态混合履约 传统堆垛机主要面向纯整托存储。面对 B2B/B2C 等碎片化全渠道订单时，企业通常需要在库外另设庞大的输送线分拣缓冲区与人工拣选区，导致物流动线变长、二次搬运成本增加。 而极智嘉SkyCube方案首创“上存下拣”复合构型。 高层空间，货架上方为密集托盘位，X系列托盘四向穿梭车在格构轨道内自由行驶，通过搭配智能高速提升机，完成大件、整托货物的高效存取，保障库容最大化。 底层地面，立库区的一层可实现货到人拣选。X系列托盘四向车将整托物料通过高速提升机下放，无缝对接 P系列拣选机器人直接在底层进行高效的整箱与拆零拣选。 SkyCube方案将整托存储、箱式拣选、拆零拣选能力集成于同一套系统当中，既可以满足面向线下门店的 B2B 门店的整盘补货，也可以承接 B2C 电商的零散订单履约，真正实现一仓适配多元业务。 吞吐产能的柔性 模块化部署“按需加车”，扩仓不停产 传统堆垛机受限于受限于固定巷道，跨巷道调度难度大、耗时长。在面对季节性业务高峰或后期业务扩容时，难以在单巷道内动态、高频地增配硬件。若要追加新巷道，更需面临土建改造和长时间停产停工。 SkyCu

在前置仓（MFC）、集货仓等“小面积、高流量”作业场景中，机器人密度持续攀升，地面通行、货架攀爬与工作站衔接的复杂度呈指数级增长。此时，系统面临的已不再是单机效率问题，而是多机并发下的全局协同难题——任何一个环节出现等待，都可能成为限制系统吞吐的瓶颈。 RS Hyper 的 AI 超大规模调度能力，不止于“能调更多机器人”，更在于让每一台机器人都成为系统吞吐的有效增量。从地面到货架，从攀爬到工作站，RMS 以统一调度串联每一个作业环节，让高密度、多机并发真正转化为系统级吞吐优势。 统一调度： 从地面到货架再到工作站，全链路协同 从地面横纵通行到货架多车攀爬，再到工作站连续供箱，RMS 将地面通行、货架攀爬与工作站衔接纳入统一调度，使多台机器人在不同作业环节有序协同。 面向大型项目，RS Hyper 的AI 超大规模调度系统具备 5,000 台机器人、5 万平方米空间、300 万货位的协同运行能力，配合巷道均衡算法，确保集群在超高吞吐下畅行无阻。经测试，RS Hyper 在 1,000 平方米空间内可实现 6,000 箱/小时的系统吞吐。 货架与攀爬调度： 相邻列多车并发，同列双车作业 在货架区域，RS Hyper 仅锁 2 列，支持相邻列多车并发；同时支持同列双车作业，一列可同时爬升 2 台机器人。有限的货架空间可以同时服务更多机器人，减少攀爬等待。 当热点订单集中在局部货架列时，RMS 通过任务交换与协同作业，组织相邻列和同列机器人并行处理任务，缓解单列多任务造成的出库阻塞，提高出库时效性。 地面调度： 双向高密路网，调度空间与效率全面优化 RS Hype